AISI 440C DIN 1.4125 Круглый пруток из нержавеющей стали

Круглый пруток из высокоуглеродистой мартенситной нержавеющей стали AISI 440C / SUS440C / 1.4125

Горячекатаный, кованый и холоднотянутый круглый пруток 440C диаметром от 6 мм до 150 мм, поставляемый сфероидизированным, отожженным для механической обработки или закаленным и отпущенным до твердости 58–60 HRC. Широко используемая нержавеющая сталь с самой высокой твердостью, используемая везде, где компонент должен одновременно противостоять износу и коррозии.

Эквивалент: AISI / SAE 440C (UNS S44004, ASTM A276) · EN 1.4125 / X105CrMo17 (EN 10088-3) · JIS SUS440C (G4303) · GB/T 1220 9Cr18Mo · AMS 5630 / AMS 5880

Круглый пруток из высокоуглеродистой мартенситной нержавеющей стали AISI 440C / SUS440C / 1.4125

Круглый пруток из высокоуглеродистой мартенситной нержавеющей стали AISI 440C / SUS440C / 1.4125

Круглый пруток из высокоуглеродистой мартенситной нержавеющей стали AISI 440C / SUS440C / 1.4125

Спецификация с первого взгляда

• Форма поставки — Круглый пруток — очищенный, точеный или бесцентрово шлифованный.

• Процесс — горячекатаный/кованый/холоднотянутый.

• Состояние — сфероидизированный отжиг для механической обработки или закалка и отпуск (58–60 HRC).

• Диапазон диаметров — 6 – 150 мм.

• Маршрут плавки — ЭДП+ЛЧ+ВД; вакуумная дегазация для качества подшипников

• Стандарты — ASTM A276/A484, EN 10088-3, JIS G4303, AMS 5630.

• Сертификат — EN 10204 3.1 стандартно, 3.2 по запросу.

• Срок изготовления — 20 – 35 дней в зависимости от размера и термообработки.

Химический состав

440C является вершиной семейства 440 и единственным из трех, который обычно определяется твердостью, а не прочностью. Содержание углерода 0,95–1,20 % является самым высоким среди всех стандартных марок мартенситной нержавеющей стали, и именно этот углерод позволяет стали сохранять рабочую поверхность с твердостью 58–60 HRC после надлежащей закалки в масле. Содержание хрома повышается до 16,0–18,0 %, что выше, чем 420, именно потому, что для поддержания этой твердости в виде карбида расходуется очень много хрома — лишний хром остается в растворе, чтобы поддерживать пассивную пленку. Еще одним намеренным добавлением является молибден: ASTM A276 ограничивает его содержание 0,75 %, тогда как EN 10088-3 указывает 0,40–0,80 % для 1,4125. Молибден повышает устойчивость к питтинговой коррозии и способствует вторичному упрочнению при отпуске, поэтому сплав 440С сохраняет твердость лучше, чем обычный мартенситный сплав с высоким содержанием углерода при том же отпуске. Последствия такого химического состава следует сформулировать прямо: 440C является наименее коррозионностойкой из марок нержавеющей стали, которую обычно запрашивают покупатели. Она намного превосходит углеродистую инструментальную сталь, но это не 304-я сталь, и ее не следует продавать как таковую.

Механические свойства

Сталь 440C покупается отожженной, а затем закаленной, потому что при твердости 58–60 HRC она почти не поддается механической обработке, кроме шлифования. Отожженное состояние должно быть работоспособным: при максимальной твердости по шкале HBW примерно 269 пруток вращается, фрезеруется и сверлится твердосплавным инструментом на умеренных скоростях и с большим количеством СОЖ, и именно сфероидизированная структура делает это возможным - не берите грубо отожженный пруток, а затем удивляйтесь, почему он дребезжит. После закалки и отпуска прочность переходит в другой класс - выше 2000 МПа при отпуске 200 °С с удлинением примерно до 4 %. Эти цифры являются причиной того, что 440C используется при сжатии и износе, а не при изгибе или ударе: это опорный и кромочный материал, а не конструкционный. Температура отпуска снова является определяющим фактором, и обратите внимание, насколько плоская кривая твердости во всем полезном диапазоне — между отпуском 200 °C и 370 °C твердость падает только примерно с 59 до 56 HRC, а пластичность улучшается. Нет особых причин снижать нижнюю границу диапазона, если приложение действительно не является передовым.

Эквивалентные оценки

Типичные применения

• Прецизионные подшипники — шарики, ролики и кольца для приборов и аэрокосмических агрегатов, которые должны противостоять коррозии при минимальном количестве смазки или без нее.

• Компоненты клапана и насоса — седла, штоки, иглы и детали насоса, работающие в воде, паре и слабоагрессивных жидкостях.

• Режущие кромки — лезвия ножей премиум-класса, промышленные ножевые и ракельные лезвия, где сохранение кромки определяет срок службы инструмента.

• Формы, штампы и калибры — вставки, калибры и штампы, которым необходима твердость, хорошая полируемость и отсутствие покрытия.

• Сопла, валы и втулки — изнашиваемые детали в приборах и оборудовании для работы с жидкостями, конструкция которых определяется твердостью поверхности.

• Хирургические и стоматологические режущие инструменты — ножницы, развертки и режущие инструменты, закаленные, шлифованные и пассивированные.

Практика термообработки

440C поощряет контролируемый цикл и наказывает импровизацию. Начните с сфероидизации отожженного прутка, обработайте его с точностью до припуска на шлифовку, затем аустенитизируйте в диапазоне 1010–1065 °C. Это критический шаг: карбиды хрома должны раствориться, но сталь очень склонна к обезуглероживанию при таких температурах, поэтому печь с вакуумом или с правильно контролируемой атмосферой фактически обязательна. Обезуглероженная поверхность не достигнет твердости, а также потеряет коррозионную стойкость, и никакая закалка ее не восстановит. Закалка в масле — воздушное охлаждение надежно только на очень маленьких участках — и рассмотрите возможность обработки при температуре около -75 °C сразу после закалки, которая превращает остаточный аустенит в мартенсит, добавляет один-два пункта твердости и, что более важно, останавливает рост детали в процессе эксплуатации. Отпустите при температуре 150–370 °C, желательно в два цикла, чтобы снять напряжение и стабилизировать структуру, а затем отшлифовать, а не обтачивать окончательную поверхность. Как и в случае с другими мартенситными марками нержавеющей стали, сварка невозможна: в 440C содержится больше углерода, чем в любой стандартной марке нержавеющей стали, и зона сварки треснет.

Что мы делаем внутри компании

Большинство поставщиков в этом бизнесе — это торговцы, которые все подряд заключают на субподряд. Мы запускаем наши собственные процессы, что означает более короткие циклы и единую точку ответственности, когда что-то требует исправления.

• Цех термообработки — закалка и отпуск до заданной твердости с записью диаграмм печи для каждой партии

• Механический цех — черновая токарная обработка, зачистка и резка по длине, чтобы ваш пруток был готов к чистовой обработке.

• Испытание — ультразвуковое по ASTM A388/EN 10228-3, картирование твердости по сечению, испытание на растяжение и удар.

• Сертификация — EN 10204 3.1 в стандартной комплектации, 3.2 доступен при наличии стороннего свидетеля (ABS, BV, CCS, GL).

• Экспортная упаковка — в комплекте, с заглушками на концах и защищенная от ржавчины для морских перевозок.

Часто задаваемые вопросы

440C — это то же самое, что 9Cr18Mo и 1,4125?

Это почти эквиваленты, но не идентичные характеристики. ASTM 440C / UNS S44004 и JIS SUS440C допускают содержание молибдена до 0,75 %, тогда как EN 1.4125 (X105CrMo17) указывает 0,40–0,80 %. Китайское обозначение 9Cr18Mo в GB/T 1220 относится к тому же семейству. Нагрев любого из них будет вести себя одинаково как в подшипнике, так и в лопасти, но если на чертеже указан определенный стандарт, должен быть выдан сертификат, соответствующий этому стандарту, и замена должна быть согласована в письменной форме, а не предполагаема.

Какой твердости может достичь 440C?

Обычно 58–60 HRC после стандартной закалки в масле и низкого отпуска. Благодаря обработке ниже нуля для преобразования остаточного аустенита хорошо контролируемый материал может достигать твердости около 60–62 HRC, самой высокой твердости, доступной для стандартной нержавеющей стали. Именно по этой причине существует этот сорт, и его удлинение составляет примерно 4 %, поэтому компонент должен быть спроектирован так, чтобы выдерживать нагрузку при сжатии или износе, а не при изгибе или ударе.

Почему 440C менее устойчив к коррозии, чем 304 или 316?

Из-за углерода. Каждая точка углерода связывает хром в виде карбида хрома, а хром, связанный в карбиде, не может образовывать пассивную оксидную пленку, защищающую поверхность. При 0,95–1,20 % углерода содержится много карбидов, поэтому 16–18 % хрома уходит в твердый раствор сравнительно мало. В мартенситной структуре также отсутствует богатая хромом сеть границ зерен, которая помогает остановить распространение ямок в аустенитных марках. 440C удобен в пресной воде, слабых кислотах и ​​пищевых средах и не пригоден для работы в морской воде и с высоким содержанием хлоридов.

Может ли 440С заменить 52100 в подшипнике?

Только там, где выбор решает устойчивость к коррозии, а не грузоподъемность. 52100/100Cr6 — это подшипниковая сталь сквозной закалки со значительно более высоким пределом усталости и гораздо более низкой стоимостью за тонну, которая остается правильным выбором для подшипников, работающих в чистом масле. 440C используется там, где подшипник должен выдерживать влагу, конденсацию или вымывание, а также где снижение усталостных характеристик при контакте качения является приемлемым. Эти два класса не являются взаимозаменяемыми только по номинальной нагрузке.

См. также наши связанные страницы: круглый пруток из мартенситной нержавеющей стали AISI 420 / SUS420J1 и круглый пруток из нержавеющей стали AISI 431 / SUS431 , а также эквиваленты подшипниковой стали 52100 по сравнению с SUJ2 и 100Cr6..

Запросить цену

Отправьте нам свой диаметр, длину, количество, требуемую твердость и порт назначения. Вы получите коммерческое предложение с полным техническим предложением в течение 24 часов.

Электронная почта: enquiry@qilumetal.com  |   Веб-сайт: www.qilumetal.com